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生产追溯系统是mes系统的核心模块
- 2019-10-30-

        生产追溯系统是MES的基本和核心,追溯对制造企业来讲,是提高产品质量,降低品质成本的基本数据来源。从追溯的批次准确度上来讲,支持精确追溯和模糊追溯;对于精确追溯批次来讲,指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次,当原材料批次切换时,也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品。  

        所谓模糊追溯,是指只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料,不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品。  

        精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后,可以大范围的缩小问题问题产品,可以精确至数量问题产品的控制。  

        模糊追溯相对于精确追溯而言,出现问题后,问题产品数量会增大,会超过精确追溯,也就是所谓的α风险增加,会出现为了避免客户抱怨,扩大问题点,造成“宁可错杀三千,不可放过一人”。  

        当然现在也有不做追溯的,那就更不易控制问题,因为根本不知道有多少问题产品。  

        从实施角度来考虑,精确追溯的实施方式很多,一般做精确追溯需要在每生产一个产品时,就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号(单个追溯);当然还有一种方式是严格按WO(工单)生产,所有配送物料批次一致,数量一一同生产产品所需数量一致,但通常由于管理水平等原因,这种方式很难实现。  

        当然采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种,具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定。  

        同理,具体我们要采取哪一种追溯方式,要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入。  

        从追溯的数量上来看,又分为全部追溯和部分追溯,全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次,实现追溯;还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯。  

        对于一件成品,不可避免其零部件数量偏大,甚至上千种,上万种;如果全部追溯,就意味着如下信息: 所有来料的原材料需要有批次(或小包装箱号),且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识;所有在需要上料的位置,均需要一一扫描原材料批次,也就意味着整条产线的数据采集点要增加。  

        一、由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商;因此也就要求供应商在来料时,必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识;相信对于很多企业来讲应该是没有问题的,但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲,他们不执行厂商的要求(爱买不买),也就意味着追溯无法继续;  

        二、是需要实施方及应用方必须知晓的事宜,由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加;即使不增加,也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次,那么采集的方式如果是人为扫描,即不可避免增加人的工作量,降低工作效率;如果采集方式是自动,也需要有人或机器进行喂料操作,工作量依然加大,同时由于扫描多种原材料,生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低。  

        综上所述,生产追溯系统是对自己管理上的挑战和成本的挑战;需要应用方在选择时,自己明确自己的生产线水平,自己明白自己的管理能力和成本承受能力,再考虑是否要实现全部追溯的功能。